Реализациите на САТ в Бекум и Бели Извор доказват техническите умения на екипа за управление на инженерингови проекти

Автоматизацията в циментовия сектор е свързана главно с две условия: непрекъснатият режим на работа на инсталациите и агресивната среда (прах, термични натоварвания и вибрации). В този контекст проектите на водещото българско инженерингово дружество Системи Автоматика Технологии (САТ) за заводите на Holcim в Германия и България очертават профила на съвременните инженерни решения в бранша. Заводите на Holcim оперират в непрекъснат 24-часов режим на работа, в който ротационните пещи поддържат температура от 1450 °C, а престоите извън планираните ремонти са недопустими. Как се внедряват нови системи за управление при подобен производствен график и какви са детайлите на инженеринга в подобни приложения – разглеждаме през проектите на САТ в Бекум и Бели Извор.

Модернизация на управлението в движение (Holcim WestZement, Германия)

При реконструкцията на инсталациите за охлаждане и транспорт на клинкер в германския завод в град Бекум, САТ работи в партньорство с немския производител на оборудване IKN. Задачата обхваща инженеринг и пуск на нов въртящ се охладител, вентилационна система за рекуперация на топлия въздух и линии за механичен транспорт. Поради непрекъснатия режим на пещта, спирането на захранването за дълъг период от време е изключено, което налага преходът към новото управление да се извърши успоредно с текущата работа.

За целта екипът проектира разпределена система за управление (DCS), базирана на платформата Siemens SIMATIC PCS 7. Новата софтуерна архитектура позволява контролът на температурите, налягането и аспирационните дебити да се поема поетапно от новите контролери, докато в съседство тече физическият демонтаж на старата апаратура.

„Планирахме и изпълнихме дейностите на етапи, за да минимизираме риска от непредвидено спиране на процеса. Изборът на SIMATIC PCS 7 ни даде нужната софтуерна мащабируемост, за да може новата система да поеме управлението в реално време, докато старото оборудване бе подменяно физически“, обясниха от САТ. Внедреният софтуерен алгоритъм оптимизира топлинните цикли веднага след пуска, което намалява разхода на енергия за охлаждане на готовия клинкер и стабилизира температурния режим на съоръженията.

Компютърни симулации за съкращаване на пусковия срок (Бели Извор, България)

При друг проект – модернизацията на инсталацията за прахообразни материали в завода на Холсим България в село Бели Извор – хардуерното предизвикателство е свързано с пълна подмяна на оборудването средно и ниско напрежение. САТ проектира и изработва разпределителните табла ниско напрежение (РНН), както и специализираните MCC и PLC панели.

Тъй като монтажът и окабеляването на терен изискват физическо време, инженерите решават да съкратят пусковия период, като тестват софтуера извън завода. Преди таблата да бъдат доставени на площадката, управлението преминава през фаза на предварителни компютърни симулации и фабрични тестове (FAT) в производствената база на компанията.

Чрез изграждането на виртуален модел на производствения процес се тества реакцията на PLC контролерите при различни натоварвания и критични режими на работа. Тази предварителна софтуерна проверка минимизира софтуерните грешки още преди монтажните дейности, което позволява пускането в експлоатация на място да приключи в рамките на броени месеци, без да се нарушава денонощният график на завода.

Целия материал можете да прочетете в Инженер.bg.

Източник на снимковия материал: ©Engineer BG via Canva.com